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THE FACTS OF LIGHT, DEFYING TIME
All our lighting fixtures are designed and produced at our headquarters in Vicenza,
roughly 6000 square metres powered by solar energy, thanks to a photovoltaic sy-
stem that avoids annual emissions of 130 tonnes of CO2 into the atmosphere, saving
110 tonnes of coal a year.
Our in-house mechanical and electronic production cycle allows us to maintain
the high quality of our products. We have always worked with the conviction that
the long-term reliability of lighting solutions is the first and foremost way to avoid
wasting resources. For this reason, our technical design is concentrated not only
on studying lighting performance, but also on carefully selecting the LEDs and raw
materials used in our products: indispensable factors in ensuring their high quality
and durability. Furthermore, our products are equipped with a series of protection
systems (EPS, IPS, PID) that we have developed in-house: a safety guarantee we are
very proud of. And all the lighting fixtures under development undergo scrupulous
photometric, mechanical, thermal and resistance tests in our laboratories.
From the outset, wherever possible, we have chosen local Veneto and Italian sup-
pliers, in order to have greater control over our quality and to reduce the emissions
generated by transport to and from our premises. This is combined with an in-house
workshop that machines steel and aluminium. Nor do we underestimate the assem-
bly phase: over the years, we have developed specific expertise in two key steps
for product durability: painting and silicone sealing. Our in-house production also
allows us to meet ambitious delivery times and gives us outstanding flexibility in
providing customized solutions. Lastly, before each shipment, all our lighting fixtu-
res are tested and approved with EoL (End of Line) testing, with function tests and
power-consumption parameter checks.
Tutti i nostri apparecchi illuminanti sono progettati e prodotti nella nostra sede di Vicenza,
circa 6000 mq alimentati ad energia solare, grazie a un impianto fotovoltaico che ogni
anno ci fa risparmiare l’immissione in atmosfera di 130 tonnellate di CO2 e 110 tonnellate
di carbone.
Il ciclo di produzione meccanico ed elettronico interno ci consente di mantenere alto il livel-
lo qualitativo dei nostri prodotti. Da sempre lavoriamo nella convinzione che l’affidabilità a
lungo termine delle soluzioni illuminanti è il primo e più importante argine contro lo spreco
di risorse. Per questo motivo, la nostra progettazione tecnica non si dedica solo allo studio
delle performance luminose, ma anche a un’attenta selezione del LED e delle materie prime
dei nostri prodotti: aspetti indispensabili per assicurarne l’alta qualità e la durata. All’interno
dei nostri laboratori, inoltre, tutti gli apparecchi illuminanti in fase di sviluppo sono sottoposti
a scrupolosi test fotometrici, meccanici, termici e di resistenza.
Sin dall’inizio, abbiamo privilegiato, dove possibile, la scelta di fornitori locali, veneti e ita-
liani, per un maggiore controllo sulla qualità e una riduzione delle emissioni generate dai
trasporti, da e per la nostra sede. Abbiniamo a questo anche un’officina meccanica interna
dedicata alla lavorazione dell’acciaio e dell’alluminio. Non sottovalutiamo nemmeno la fase
di assemblaggio, dove negli anni abbiamo sviluppato uno specifico know-how rispetto a
due passaggi chiave per la resistenza dei prodotti nel tempo: la verniciatura e la silicona-
tura. La produzione interna ci consente, infine, il rispetto di tempi di consegna ambiziosi e
un’ottima agilità nel fornire soluzioni personalizzate.
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