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Con los hijos Ottavio (que
se ocupa de la producción)
y Carlo (proyectista que se
ocupa del sector comercial)
ha empezado esta conversión
hacia el objeto doméstico que
no ha sido para nada sencilla.
Era necesario, sobre todo en la
fase de arenado, prestar una
atención especial para obtener
siempre una irregularidad
controlada de la granulometría
y del poro abierto en el cemento
del refl ector, un detalle que los
obreros al inicio no tomaban en
consideración, creyéndolo una
pérdida de tiempo.
Ottavio pensó entonces
en llevarse consigo a Milán, a
la Feria del Mueble, a los tres
obreros que se ocupaban de la
lámpara, para hacerles entender
que estos objetos estaban
destinados a la casa y a un
mundo donde el acabado tenía
otro valor.
Así entendieron la
importancia de dar el último
toque a los bordes de la parte
estrecha y ancha del cono a
mano, con el fl exible, antes de
pasar al arenado, una operación
necesaria para eliminar las
rebabas de la colada. Cuando
todo está listo, tras un pasaje
a través de un acabado de
material hidrorrepelente y
tras haber superado el control
de calidad de los hombres
Foscarini, se manda a
Pordenone donde las lámparas
se someten a electrifi cación
y luego vuelven de nuevo a
Marcon.
Evidentemente Piccinelli se
ha tenido que acostumbrar a un
mundo en el que los controles
de calidad, que se llevan a cabo
aproximadamente dos veces
al mes mediante mediciones
precisas con el calibre para
controlar los espesores del
cemento, no tienen nada que
ver con su precedente universo,
donde el encogimiento de
los componentes para la
construcción tras el desmoldeo
provocaban diferencias incluso
de varios centímetros. Se trata
de un cemento que ahora
va hacia la miniaturización
en el lapicero, en las barras
para cortinas y en la grifería
que producen y del que
siguen perfectamente el
“desplazamiento”.
Giancarlo Moretti, uno
de los dos propietarios de
Vetrofond, confi esa que
aborda todos los procesos de
elaboración del vidrio pero que
se considera un especialista
de la técnica del zanfi rico,
un procedimiento con el que
se calientan en el horno las
plaquitas para luego torcerlas
y obtener un tema a espiral.
Pero hasta su sede, en Casale
sul Sile, sobre todo “vienen
todos a soplar”. Y en efecto, la
famosa Louis Poulsen trabaja
con Vetrofond cada vez que
abandona sus chapas metálicas
y sus globos acrílicos para
abordar el vidrio en los plafones
de Arne Jacobsen o en los
refl ectores de Verner Panton.
Para soplar y decorar sus vidrios
prefi ere dirigirse al Véneto y no
al territorio alemán/bohemio.
La relación de Vetrofond
con Foscarini dura desde
hace años y su facturación
constituye un importante
20%. Los especialistas del
soplado son todos italianos
y su formación es muy larga
porque se necesitan mínimo
cinco años para preparar a un
soplador. El trabajo se organiza
en equipos de 3-5 obreros que
se especializan con los modelos
de un fabricante en concreto.
En el caso de Foscarini, son
dos los equipos que siguen
la producción y los cinco
componentes del equipo se
intercambian los papeles entre
soplado y acabado. Tras coger
con la barra la pea, la bola de
vidrio en forma de pera, la pasta
vítrea se sopla y se adapta al
molde. El procedimiento es
siempre artesanal y se puede
hacer poco con las máquinas.
En el caso de la lámpara Rituals
de Ludovica y Roberto Palomba
se necesitan aproximadamente
tres minutos para la fase de
soplado y unos diez minutos
para el acabado. Para obtener
ese acabado especial tipo yeso,
que es capaz de hacer resaltar
una cierta irregularidad en
las ranuras, la lámpara se lija
externamente con una cinta y se
trabaja para evitar la presencia
de manchas y para obtener una
distribución uniforme del blanco.
Sólo de esta forma se consigue
obtener un tono caliente similar
al del papel de arroz (como en
algunas lámparas de Isamu
Noguchi) que “sorprende”
respecto a la luminosidad
típica del vidrio. Otra forma
para transfi gurar el efecto del
vidrio es el de recurrir a colores
apagados que se funden más
con los tonos del ambiente.
En la serie de lámparas Buds
de Rodolfo Dordoni, lo que
se quiere es reducir el efecto
brillante del vidrio mediante
verdes, grises y marrones,
colores intencionadamente
fríos, que implican una difícil
dosifi cación para alcanzar
el tono de las mezclas con
adiciones de minerales con
óxidos de hierro. Cada una
de las pruebas de fusión
efectuadas para Foscarini,
cuya receta se conserva
celosamente, es complicada e
implica, para Moretti, costes
muy elevados si se consideran
“aproximadamente 100 kg de
material, el coste del gas, la
mano de obra y el de la ausencia
de producción” pero se entiende
que incluso así se trata de algo
que lo apasiona.
Crea y Vetrofond producen
de esta forma una innovación
en el uso del material que
signifi ca sobre todo la inversión
de un efecto técnico: se pide al
cemento que se convierta en
material doméstico y que pierda
su connotación brutal, se pide
al vidrio soplado que pierda la
dimensión fl amboyante de lo
excepcional y que se mimetice
en lo posible entre los tonos del
mobiliario de serie. El resultado
es una desorientación en la
percepción del material.
El tercer caso de la FAPS se
presenta, en cambio, como un
interesante ejemplo de apertura
sobre un material innovador,
pero todavía poco aprovechado
y poco domesticado en el
ambiente doméstico, como
la fi bra de carbono, que lleva
consigo una corrección de
ruta en el core business de la
empresa, que anteriormente
se centraba en la producción
de cañas de pescar de gran
rendimiento.
Fiel a la lógica del
composite, FAPS integró el
campo del vidrio orgánico y
de la fi bra de vidrio con el de
las nuevas fi bras de carbono.
Para su propietario, el ingeniero
Maurizio Onofri, signifi có
abrirse, a nivel de mercancías,
a toda una nueva gama de
productos de sectores muy
distintos, a explorar cada
vez que se buscaba, para un
componente, prestaciones y
pérdida de peso.
Esto signifi ca que en la
empresa entraron rodillos
para las industrias, cuadros de
bicicleta, productos náuticos
como postes cilíndricos,
listones para las velas y
extensiones de timones, así
como permanecieron las cañas
de pescar.
El diseño, que con la fi bra
de vidrio había mantenido muy
pocas relaciones (la sofi sticada
butaca Nena de Richard Sapper
para B&B con estructura en
vidrio orgánico en el 1986 se
reveló demasiado complicada
para la producción) y que se
había limitado a las pocas
experiencias de Alias en el
sector de los asientos, tuvo que
encontrar en el nuevo material
composite una propia lógica
específi ca que no imitara
los materiales que lo habían
precedido.
Los proyectos de lámparas
que Marc Sadler propuso a
Foscarini parecían centrar en
la lámpara de pie la tipología
exacta para los desarrollos
posibles del acoplamiento
entre fi bras de vidrio y fi bras de
carbono e implicar a FAPS en
el proceso de experimentación
sobre la iluminación.
FAPS trabajó entonces
alrededor de una economía
de los enlaces entre estos
hubieran aparecido en la escena
desde ese momento, como si
cualquier forma de innovación
técnica pudiera interpretarse
siempre “como ebanistas”.
Era sufi ciente saber escindir
determinados momentos de
la producción para que se
cumpliera a nuestro lado, de la
mejor forma posible, esta o esa
fase de proyecto a unir luego a
las sucesivas de una cadena.
Una línea de producción
de corriente alterna y
segmentada, pero que permitía
pasar de uno a otro de estos
compartimentos de trabajo
casi naturalmente. Como en un
montaje cinematográfi co, se
conseguían combinar lógicas
heterogéneas entre ellas en las
que las relaciones y los enlaces
estrechos se creaban gracias a
un principio de calidad.
3.
El sondeo que hemos
querido efectuar acerca
del diseño de Foscarini gira
alrededor de tres estructuras
ligeras de la producción unidas
a tres formas de interpretar la
materia, que van exactamente
en la dirección del proyecto
moderno, es decir, que se
dejan llevar hacia movimientos
progresivos de una materia
que se desplaza en sus
modalidades de uso como si en
el nuevo siglo adquiriera otros
signifi cados. Para empezar,
ya no es la materia sino el
material, y el material es una
materia ya transformada por
la reproducción industrial
que nos devuelve un producto
de segunda derivación, un
producto también híbrido,
un preelaborado capaz de
transferirse en otra cosa.
En su condición de perenne
transformación, ya no es
su masa la que identifi ca la
calidad sino sus posibilidades
de extensión y de versatilidad,
todavía mejor si se declinan
en el principio de resistencia +
ligereza + elasticidad.
Crea, Vetrofond y FAPS son
las tres empresas en cuestión y
7, 47 y 35 el respectivo número
de los encargados a los que se
añaden sus propietarios, uno
o dos a lo sumo por empresa.
Cemento, vidrio y fi bra de
carbono son los materiales que
abren el capítulo de cómo en el
siglo XXI un nuevo sentido del
material se acompaña con una
necesaria fase de reconversión y
de reposicionamiento industrial.
No estamos en el 1945 y el tipo
de reconversión no es la de la
Iso que pasó de las calderas a
las motocicletas y ni siquiera
la de la Piaggio que pasó de
las estructuras laminares para
bombarderos al escúter, pero
es, en cualquier caso, una forma
de reconsiderar la forma de
producir de la empresa, fruto de
la subversión del mercado de
los últimos quince años. Se trata
de un cambio de perspectiva
aun permaneciendo en la propia
especifi cidad. Aunque el marco
se modifi ca para llevar a cabo
esta transformación, el tema
de la artesanía industrial se
propone de nuevo a través de
un mismo tipo de conductor y de
fi gura clásica del diseño italiano.
Es la misma fi gura espuria
del obrero-artesano, del patrón-
proyectista, del productor-editor
que se presenta de nuevo en
escena. Es la forma italiana
de inventar una especie de
resolutor de problemas a todo
campo que se coloca entre
técnica y forma, entre detalle y
servicio, entre subcontratación
de calidad y concentración
de varios procesamientos en
una única persona. Se trata
de fi guras-perno, centrales
para nuestra historia, como
Natale Cappellaro, obrero de
la Olivetti, primero montador
de las máquinas de escribir
MP1 y luego proyectista de las
revolucionarias calculadoras
de varias operaciones; o como
el ingeniero Carlo Barassi, que
pasó de las protecciones en
gomaespuma para los depósitos
de los bombarderos durante la
Segunda Guerra Mundial a los
nuevos asientos en elastómeros
para los automóviles, y luego a
los acolchados domésticos de la
Arfl ex; y como Enrico Garbarino
que se dejó convencer por Ettore
Sottsass para lanzarse en la
aventura de fabricar superfi cies
“falsas” en laminado, uniéndolas
a una hoja de contrachapado
o de aglomerado de resinas
melamínicas prensadas, con
las que inventó el Abet Print.
Habiendo centrado el objetivo
en Crea, Vetrofond y FAPS,
Foscarini demuestra creer en
esta dimensión.
Crea es una creación de
Giovanni Piccinelli que nace
como cementista y que, tras
haber estado trabajando
durante un periodo en Suiza,
patria del hormigón a vista
y de sus tratamientos más
refi nados, abrió su propia
empresa en Darfo Boario. Los
productos para la construcción
y los componentes en hormigón
constituyeron el centro de su
producción hasta fi nales de la
década de los noventa, cuando
la crisis en el sector inmobiliario
complicó el mercado. Piccinelli
estuvo a punto de abandonar
y ponerse a fabricar macetas
como pasatiempo, pero
precisamente en ese momento
empezaron a llegarle demandas
para fabricar lámparas y
elementos de mobiliario para
exteriores. Pensó que con
productos de pequeño tamaño
habría corrido menos riesgos y
aceptó el reto. Su experiencia
en la valoración del desmoldeo
de las piezas y los problemas de
corte sesgado le hizo superar
fácilmente este sustancial
cambio de escala hacia el
objeto.
Al mismo tiempo, la
actividad con el componente
inmobiliario en hormigón
permanecía en la tradición
de fondo de la empresa, pero
se desplazó de la producción
corriente de umbrales, bordillos
o balaustradas al encargo
especial, al encargo “a medida”.
Para Vittorio Moretti y las
bodegas Petra, diseñadas por
Mario Botta en Suvereto, apostó
y se propuso para resolver
el complicado problema de
cubrir 200 columnas en acero.
Sus 200 vainas con nervios en
hormigón de 3,80 m de altura y
15 quintales de peso cada una,
realizadas en dos piezas, son un
ejemplo perfecto de diseño del
componente.
La relación con Foscarini
empezó con un proyecto
aparentemente impensable
como la lámpara Aplomb con
refl ector en cemento de Lucidi
y Pevere.
Crea se había apoyado
hasta ese momento en un
fabricante de moldes de la zona
de Bérgamo, pero para este
proveedor, un objeto pequeñito
y delicado como el cono de
la lámpara Aplomb se veía
sobre todo como un problema.
Cuando el proveedor de moldes
decidió jubilarse, Piccinelli
pensó que habría simplifi cado
mucho el procedimiento si
hubiera adquirido la técnica
para fabricar los moldes, y eso
es lo que hizo. Era demasiado
aleatorio depender de un
proveedor para una fase de
proyecto y por ello, actualmente
Piccinelli ha aprendido a
hacerse los moldes en una de
las naves de la empresa donde
fabrica también los moldes en
goma y en silicona. No se trata
tanto del coste de un molde
(600/700 euros) sino más bien
de la pérdida de tiempo y la
incomodidad de no poder seguir
la continuidad del proyecto
“en casa”. Tratándose de un
trabajo en curso y con tiempos a
menudo largos, era mejor tener
todo al alcance de la mano. Y en
efecto se necesitaron entre 200
y 300 lámparas de prueba para
llegar a la solución fi nal para
Aplomb.
Y actualmente, mientras que
al inicio la lámpara trabajaba
con unos 5 moldes, se utilizan
aproximadamente 45. En la
pequeña empresa de siete
personas, de la producción de la
Aplomb se ocupan tres obreros
(Vasile, Radu y Mamadou) de
los cuales dos se encargan de
la colada y uno del acabado.
Los obreros se ocupan del
trabajo a partir de la colada, no
intervienen en los prototipos.
