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pueden trabajar de forma aislada, simultánea o formando grupos—,
tras la primera fase del proceso de producción está definido ya el aca-
bado final del producto, siempre con una gran versatilidad de diseño.
La fabricación de Dekton prosigue con el conformado del material.
La tabla continua y decorada se corta en los diferentes fragmentos
que, al final del proceso, conducirán al formato comercial del tablero.
El conformado consiste en ultracompactar las tablas a una presión
muy elevada mediante una prensa susceptible de aplicar 25.000
toneladas, una máquina única en el mundo tanto por su capacidad
de compactación como por sus dimensiones. Esto permite eliminar
al máximo los vacíos entre los gránulos coloreados, de manera que
puedan agilizarse las reacciones químicas posteriores. El proceso
termina con un tratamiento a altas temperaturas mediante el cual
los distintos gránulos coloreados se transforman químicamente a
través de rutas de síntesis muy controladas que confieren a la tabla
sus propiedades físicas, químicas y estéticas finales.
En su modo de aplicar a los materiales base presiones y tempe-
raturas, el proceso de sinterización empleado en Dekton imita los
procesos de formación de las rocas metamórficas, pero reduciendo los
periodos de ‘fabricación’ desde miles de años a tan sólo unas horas,
para configurar un material muy resistente, compacto y que mantiene
sus propiedades —en particular, el color— prácticamente inalteradas
incluso en ambientes agresivos. De ahí las innumerables aplicaciones
arquitectónicas de Dekton, que resulta apropiado como revestimiento
decorativo no sólo en pavimentos y escaleras, sino también como
aplacado en interiores y fachadas ventiladas. Con todo, la principal
virtud de Dekton es su carácter abierto, su condición de plataforma
tecnológica susceptible de responder a demandas de diseño muy va-
riadas, y de permitir el desarrollo en un futuro cercano de materiales
con propiedades y acabados tan inéditos como sorprendentes.
both its surface and its thickness. Thanks to the sixteen decoration
systems available, which can work separately, simultaneously, or
in groups, after the first phase of the production process the final
finish of the product is already defined, always with a high degree
of versatility in design.
The manufacture of Dekton continues with the shaping of the mate-
rial. The smooth decorated board is cut into pieces that at the end of
the process will lead to the commercial format. The molding involves
ultra-compacting the boards at very high pressure with a press that
can take 25,000 tons; a one-of-a-kind machine owing as much to
its compression capacity as to its dimensions. The compression can
maximize elimination of the gaps between colored granules, speeding
up subsequent chemical reactions and giving the boards sufficient con-
sistency for the next phase. The process ends with a high-temperature
treatment that chemically transforms the different colored granules
through closely controlled synthesis routes giving the boards their
final physical, chemical, and aesthetic properties.
In the way pressures and temperatures are applied to the base
materials, the sinterization procedure followed in Dekton imitates the
processes by which metamorphic rock is formed, but with ‘fabrication’
periods shortened from thousands of years to just a few hours, giving
rise to a highly resistant and compact material whose properties – in
particular its color – stays unaltered even in aggressive environments.
Hence the innumerable architectural applications of Dekton, so suited
for decorative cladding not only in floors and stairs, but also in in-
terior walls and ventilated facades. All told, the primary attribute of
Dekton is its open nature, its being a technological platform with the
potential to address very varied design demands, as well as to allow
the development, in the near future, of materials with unprecedented
and surprising properties and finishes.
